项目用途：清洗切割后铝管内部切削油、金属粉末

1、项目概况

    本设备为梵英超声全自动清洗线，针对切割后的铝管工件，清洗去除管内残留切削油与金属粉末。设备采用龙门行车机械臂实现工件篮自动转运，集成浸泡抛动、超声波粗洗、超声波精洗、热水鼓泡、纯水三级溢流漂洗、隧道烘干整套连续化工序，满足大批量铝管自动化清洗生产需求。

2、设备主要技术参数

3、完整工艺流程说明

工艺流程：上料 → 浸泡抛动/高压喷淋 → 超声波粗洗 → 超声波精洗 → 热水鼓泡 → 纯水三级溢流漂洗 → 下料1 → 烘干 → 下料2

    3.1 上料

        ⦁ 配置两种可选模式：人工上料 / 机器人自动上料。

        ⦁ 人工上料版本：配置吊葫芦辅助卸力，降低操作人员劳动强度。

    3.2 浸泡抛动/高压喷淋

        工艺选型建议：优先采用浸泡抛动，清洗效果优于单纯高压喷淋。

        ⦁ 工艺目的：预先去除工件上大部分金属粉末，减少后续工序金属粉末带入清洗槽，降低粉末对清洗池、超声震板造成的脏污累积以及化学反应。

        ⦁ 配套副槽系统，实现金属粉末沉淀分离、油水分离。

        ⦁ 提前剥离大部分切屑与油污，减轻后端超声波清洗负荷。

    3.3 超声波粗洗

        ⦁ 工艺目的：剥离工件表面大部分油污与金属粉末。

        ⦁ 配置副槽系统，为主槽提供过滤循环+油水分离功能，实现清洗剂循环复用。

        ⦁ 加热热源：接入工厂原有蒸汽加热系统。

    3.4 超声波精洗

        ⦁ 工艺目的：深度去除残留油污、细微金属粉末，进一步提升铝管工件洁净度。

        ⦁ 配置副槽系统，为主槽过滤循环+油水分离，清洗剂循环使用。

        ⦁ 加热热源：接入工厂原有蒸汽加热系统。

    3.5 热水鼓泡

        ⦁ 工艺目的：依靠鼓泡水流扰动，进一步剥离铝管缝隙、管内附着的残留油污与金属粉末。

        ⦁ 加热热源：接入工厂原有蒸汽加热系统。

        ⦁ 配套副槽过滤循环系统，过滤水体浮油，实现热水循环重复利用。

    3.6 纯水三级溢流漂洗

        ⦁ 工作原理：后端纯水槽向前级槽体逐级溢流，完成三道漂洗工序。

        ⦁ 工艺效果：提升工件洁净度，减少水印，避免工件表面挂水。

    3.7 下料1

        ⦁ 可选模式：人工下料 / 机器人下料；人工模式配置吊葫芦卸力。

        ⦁ 作业内容：将大篮内9个小篮，逐个放置到隧道烘干线上。

    3.8 烘干

        ⦁ 6米隧道风刀式烘干线，实现工件快速沥水与烘干。

        ⦁ 烘干线布局可根据厂房场地灵活调整：I型 / L型 / U型 / S型；本项目推荐U型布局。

    3.9 下料2

        烘干完成后工件下料，完成打包、入库、出货作业。

4、产能、人工及成本指标

    1.药水消耗对比：药水槽使用量相比原有清洗线节约 1/22/3。

    2.人员配置

        ⦁ 人工上下料版本：每班配置2人；

        ⦁ 机器人上下料版本：每班配置1人。

    3.清洗产能

        ⦁ 单龙门行车配置：每小时清洗5490小篮；

        ⦁ 双龙门行车配置：整体清洗效率可再提升30%。

5、本方案核心优势总结

        1.前置浸泡抛动工艺搭配副槽油水、粉末分离系统，减少金属粉末进入超声槽内部，保护超声震板，延长清洗药剂使用寿命。

        2.各药水槽配置独立过滤循环副槽，药剂、热水循环复用，大幅降低药水消耗量。

        3.直接利用工厂现有蒸汽热源，无需额外配置电加热，降低设备运行能耗。

        4.纯水三级溢流漂洗工艺，漂洗水逐级利用，工件洁净度高，减少挂水、水印缺陷。

        5.龙门行车自动转运工件，可拓展机器人上下料方案，有效降低人工劳动强度。

        6.烘干支持多种布局形式，U型布局适配多数厂房空间条件。

        7.转运机构可灵活选配单/双龙门行车，可根据实际产量需求升级产能。

6、适用场景

    适用于切割加工后的铝管工件，去除管内切削油、金属粉末，实现大批量自动化清洗生产。